Co to jest nośnik obrabianego przedmiotu?

Każdy nośnik obrabianego przedmiotu składa się z dwóch głównych elementów:

Nośniki detali są wyposażone w uchwyty dla optymalnej obsługi przez maszyny lub pracowników produkcyjnych. Podkładki dystansowe lub same uchwyty gwarantują, że kilka nośników detali można ułożyć jeden na drugim.

Każdy uchwyt przedmiotu jest tak dostosowany, aby transportowany element był optymalnie chroniony. Na przykład, jeśli element jest w kształcie pierścienia, można go zamocować za pomocą odpowiedniego klipsa cylindrycznego. Klienci ZELL korzystają z portfolio obejmującego ponad 700+ standardowych klipsów i Multiclipsów w wielu różnych wzorach. Są one produkowane na wtryskarkach z wysokiej jakości tworzywa poliamidowego i montowane na nośniku w dużych ilościach. Dzięki Multiclipowi, który łączy w sobie 9-36 pojedynczych klipsów, firmie ZELL udało się znacznie zmniejszyć nakłady na montaż i jednocześnie zwiększyć wydajność na tym samym nośniku elementów.

Każdy klips, w zależności od wielkości i kształtu, musi być teraz zamontowany na nośniku. ZELL ustanowił tu różne procesy:

Procedura montażu zależy zasadniczo od zamówienia nośnika. Na przykład klipsy na naszych nośnikach GRID i GRID Plus są przykręcane do punktów krzyżowych metalowej siatki, na naszych płytach nośnych z kształtowymi otworami są przykręcane, a Multiclips na naszych najnowszych nośnikach z tworzywa sztucznego są tylko zatrzaskiwane.

W każdym przypadku powstaje nośnik elementów, który jest w stanie pomieścić odpowiednią ilość elementów, w zależności od liczby uchwytów elementów. Dzięki temu nośniki elementów nadają się nie tylko do transportu, ale także do składowania i logistyki wysokiej jakości elementów.

Generalnie każdy producent chce zaoferować swoim klientom indywidualne rozwiązanie, które jest idealnie dopasowane do jego komponentu. Jednak tradycyjnie wykonany nośnik przedmiotu staje się problematyczny, gdy zmienia się proces produkcyjny, transportowany jest nowy element lub planowany jest nowy projekt. Ponieważ nośniki elementów ze stali nierdzewnej są często spawane lub skręcane, można je dopasować tylko w ograniczonym zakresie.

Rozwiązaniem na przyszłość są więc modułowe, znormalizowane zespoły nośników elementów. Tutaj na przykład wysokość można łatwo regulować za pomocą podkładek dystansowych. Ponadto, zespół można zawsze łatwo zamontować i zdemontować (patrz wideo). Każdy klient może więc dowolnie dostosować swój system nośników detali.

ZELL wcześnie to zauważył i wspólnie z międzynarodowymi klientami opatentował nowe produkty. Dziś grupa przedsiębiorstw jest wiodącym producentem tego nowego typu nośników elementów.

Zwykle proces transportu w firmie jest zabezpieczony odpowiednim uchwytem (klipsem) do danego elementu. Jednak bardziej niż przydatny jest odpowiedni nośnik, na którym można zamontować odpowiedni klips. Podobnie jest z pasującym koszem, zwłaszcza jeśli nadaje się on do mycia detali.

Tutaj, w zależności od wielkości kosza, można zastosować kilka uchwytów roboczych i ułożyć je w stosy(patrz ustalenie wysokości). Kosz jest zamykany pokrywą. Zwykle posiada ona mechanizm zabezpieczający, który pozwala na zamocowanie poszczególnych nośników detali.

Oprócz koszy ze stali nierdzewnej, do delikatnego czyszczenia elementów często stosuje się kosze z tworzywa sztucznego. Te z kolei wkładane są do odpowiednich uchwytów, które są produkowane w taki sposób, że mogą pomieścić wszystkie odpowiadające im standardowe kosze z tworzywa sztucznego. Wszystkie kosze są zaprojektowane w taki sposób, aby można było optymalnie opłukać obrabiane elementy.

Od samego początku ZELL zaprojektował wszystkie produkty systemu ZELL Factory tak, aby były ze sobą kompatybilne , szczególnie w zakresie odpowiednich rozmiarów standardowych. Zapewnia to nie tylko pewną elastyczność w komponowaniu całego systemu, ale także podstawowe bezpieczeństwo transportowanych komponentów.

Jest to szczególnie ważne w procesach czyszczenia. W ramach linii mycia kosze są chwytane i obracane w celu optymalnego czyszczenia. Dzięki skoordynowanemu systemowi nośników detali można uniknąć niepotrzebnych procesów re-charchingu.

Jak już wspomniano, tworzywa poliamidowe idealnie nadają się do produkcji indywidualnych uchwytów do przedmiotów obrabianych. Nośnik może być również wykonany ze stabilnego wymiarowo poliamidu. W szczególności obróbka cieplna w piecach wymaga nośnika detali wykonanego wyłącznie z wysokiej jakości stali nierdzewnej (patrz system GRID), który zachowuje swój kształt nawet w temperaturach do 1200 stopni Celsjusza. Decydującą rolę odgrywa również waga komponentów lub sam proces automatyzacji. Dlatego też firma ZELL wielokrotnie produkowała w przeszłości specjalne rozwiązania przemysłowe, które są indywidualnie dostosowywane do transportowanego elementu.

Firma ZELL Systemtechnik zdecydowała się dobrowolnie uzyskać certyfikat ISO:9001, aby zapewnić klientom maksymalną jakość produkcji.

W rzeczywistości uchwyt do detali, który jest indywidualnie dopasowany do konkretnego elementu, na pierwszy rzut oka nie jest trwały. W przypadku zmiany procesu klienta lub konieczności wyprodukowania nowego, inaczej ukształtowanego elementu, uchwyt detalu można jedynie zdemontować , a użyte klipsy poddać recyklingowi .

Sam nośnik detalu może być wielokrotnie używany i wymaga wymiany tylko wtedy, gdy np. dopasowuje się rozmiar do nowej maszyny. Ale nawet w tym przypadku można go poddać recyklingowi. W ZELL uznaliśmy, że największy potencjał zrównoważonego wykorzystania naszych produktów leży w prostym demontażu zainstalowanych komponentów.

Z tego powodu, a także w celu zapewnienia jeszcze większej elastyczności montażu nośników elementów, podjęliśmy strategiczną decyzję o produkcji naszych nośników elementów wyłącznie według zasady modułowej . Jest to łatwiejsze w montażu i demontażu.

Dzięki temu wszystkie elementy można całkowicie oddzielić i poddać recyklingowi. Dzięki wymiennym okrągłym ramom naszych najnowszych koszy, ZELL gwarantuje również elastyczne dostosowanie i trwałość całego zestawu koszy, ponieważ można go wymienić w miejscu. To samo dotyczy naszych najnowszych nośników detali, których wysokość można regulować w zależności od liczby zastosowanych tulei dystansowych.

Jako producent chcemy wspólnie z naszymi klientami i dla nich opracowywać nośniki elementów w długiej perspektywie czasowej, które oferują im największą wartość dodaną. Dzięki naszym standardowym produktom jesteśmy w stanie pokryć większość wszystkich wymagań klientów. Spójny standard produktów modułowych gwarantuje atrakcyjne zarządzanie cenami, jakość i szybką dostępność naszego portfolio.

Natomiast liczba ponad 700 standardowych klipów wydaje się przeczyć standaryzacji. Jak już wspomniano, każde mocowanie przedmiotu musi być dostosowane do danego elementu. Ten aspekt ma swoje uzasadnienie, ale nasze doświadczenie biznesowe potwierdza, że wiele komponentów jest podobnych i że często wymaganym rozwiązaniem są już opracowane klipy.

Jeżeli wymagania klienta znacznie przekraczają możliwości naszych standardowych komponentów, możliwe jest również opracowanie nowego , odpowiedniego mocowania detalu.

Jedno jest pewne, granice naszych obecnych uchwytów do detali wyznaczają tylko kolejne innowacje ZELL."Mamy pomysły na lepsze rozwiązania!"